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大型环保焦炉技术

焦炉特色技术


1.源头控硝燃烧技术
      采用FAN火焰分析模型，模拟焦炉燃烧室燃烧状况，优化焦炉炉体及加热系统设计，保证炉体高向加热均匀性，降低炼焦耗热量，减少氮氧化物和上升管根部石墨的产生。

      采用空气分段助燃+大废气循环控硝燃烧技术，对燃烧室立火道进行分段助燃，优化空气供给分段数量、位置及煤气出口的布置，分散燃烧，降低燃烧强度，从而降低燃烧温度，降低NOx的产生。

      蓄热室沿焦炉机焦侧方向分格，每一格蓄热室下部设可调尺寸的调节板来控制单格蓄热室的气流分布，使加热混合煤气和空气在蓄热室长向分配更加合理，燃烧室长向的气流分布更加均匀，有利于焦炉长向加热的均匀性。

2. 焦炉特色技术-低耗炼焦技术
优化燃烧系统：
      优化燃烧系统模型，在整个炼焦过程中，热效率达到最高，标准火道温度比国内其它炉型低30~40℃，炉顶空间温度控制在820℃左右。
薄炉墙技术：
      燃烧室采用薄炉墙，薄炉墙导热性好，热效率高，降低了焦炉加热的能耗，同时降低了立火道温度，从源头上减少了氮氧化物的产生。
炭化室锥度合理：
      炭化室锥度的合理设计，减少了推焦过程对炉墙的磨损，增强了炉体的使用寿命，且推焦电流低，降低电能消耗。
3.焦炉特色技术-炉体结构严密、长寿
   ;   炉体设计采用VAP全仿真技术，通过3D仿真模拟，精准设计，实现对焦炉炉体结构的优化设计，炉体结构严密合理，避免炉体窜漏；
设计炉墙极限侧负荷达到12kPa以上，炉体强度高，焦炉使用寿命长；焦炉设计砖层高，减少水平砖缝数量，提高炉体严密性；
      蓄热室和炉顶上下部均采用不同材质砌筑，避免上下温差膨胀不均衡拉裂砌体，保障炉体的严密性。

4.焦炉特色技术-抗变形多段保护板技术
      模拟分析铁件受力因素，采用隔热效果好、密封性能好的抗变形多段式保护板，有效消除机械应力和保护板的弯曲，最大限度避免保护板变形，使保护板始终与炉体紧密贴合。
      抗变形多段保护板内设陶瓷纤维毯以及304不锈钢材质的密封板，从而保证炉体的隔热性、严密性；可有效阻隔荒煤气从砌体逸散。
5.焦炉特色技术-稳定可靠护炉铁件技术
      采用BAN铁件系统分析建模技术模拟燃烧室炉墙、保护板、炉门框及炉门在加热状态以及机械负荷下的受力情况，优化焦炉炉体及铁件系统设计，保证炉体及护炉铁件系统的稳定性。
合理设置纵拉条数量及结构，有效保护焦炉炉体，因各厂家耐材性能存在差异，膨胀力有可能过大，致使抵抗墙出现过度膨胀，拉条数量及弹簧吨位合理设计，使抵抗墙位移控制更加可靠。
6.焦炉特色技术-单炭化室压力调节技术
      单孔调压系统对每个炭化室压力进行自动调节，从而实现在装煤和结焦过程负压操作的集气管对炭化室有足够的吸力，使炭化室内压力不致过大，以保证荒煤气不外泄，而在结焦末期又能保证炭化室内不出现负压，从而避免炭化室压力过大导致炉门冒烟和炭化室负压吸入空气影响焦炉寿命和焦炉窜漏，另外，替代高压氨水或蒸汽喷射消烟，省去装煤除尘地面站，实现无烟装煤。

7.焦炉特色技术-非对称烟道技术
      废气开闭器及烟道布置在焦炉焦侧，混合煤气及空气导入装置布置在焦炉机侧，便于调节从机侧到焦侧各立火道煤气流和空气流，且便于废气流的排出，有利于焦炉长向加热的均匀性。

8.焦炉特色技术-车辆智能管理技术
      焦炉机车作业管理系统采用码牌定位+无线数据通讯技术。对位精度达±2mm；无线通讯技术分别在推焦车、拦焦车、电机车、装煤车设子站，在主控室设主站，实现无线组网通讯，完成四大车之间及与出焦除尘站、机侧炉头烟除尘站之间的数据交换。焦炉机车智能作业管理系统实现四大机车的自动化生产运行和计算机生产管理，达到焦炉机车“有人监视、全自动运行”智能化目标。进一步强化车辆智能管理技术，实现“无人化”管理目标。
9.焦炉特色技术-焦炉二级自动化技术
      焦炉二级自动化系统，是一套焦炉燃烧模型控制与生产优化系统，系统集数学模型和监督指导功能于一体，具有焦炉自动加热调节与控制、结焦过程监控、装煤和推焦作业计划编制及协调，与一级自动化系统和其他计算机系统的数据通讯等功能，达到效果如下：
1）提高焦炉操作稳定性、安全性和生产率；
      2）减少加热燃气消耗，炼焦耗热量降低4～5%；
3）减少氮氧化合物生成，保证达到环保要求；
      4）提高和稳定焦炭质量。